家具企业特别是以板式和实木为主的木制家具企业，实木、板料、木皮成本占整个产品总成本的40%以上。如何提高材料利用率、降低生产成本是企业经营者不得不认真对待的问题，也是企业经营者最为头疼的难题。

年尾将近，有的企业已经在计划放假事宜了。如果你是一位定制家具企业的负责人，当你巡视工厂时，发现还有一堆堆剩下的板材余料，你不禁会想：虽说年年有余，可是这板材余料我可不想余啊，不然板材利用率上不去呀！

对，余料就是意味着利用率的问题。材料的利用率一直是企业十分关心的问题，对于咱们定制衣柜行业，板材占据了原材料的绝对比例，所以板材的利用率也就成为了定制衣柜企业不断改进提高的方向。近年来，电子开料机以及各种开料优化程序不断升级，定制衣柜企业迎来了新的变革，纷纷采进新设备，规范生产线，改进生产工艺，最终将板材的利用率提高到了90%左右，这是一件让人十分惊喜的事情。

可是还有那10%的余料呢，是不是觉得太少，没有多大关系，这就错了。我们不妨算一算。假如一个产量不是很大的企业，一天500张板材，一张板材原价为100元，则其成本浪费为500*100*10%=5000，一个月便是15万，一年便是180万。这是多么严重的问题呀！

也有不少企业已经开始关注余料的再利用，可是面对一堆的又多又乱的余料，该如何更加有效地管理利用，这又让企业管理人员感到头疼。

要管好余料，首先从余料产生的原因入手，经过对多个家具工厂生产过程的分析，余料产生的原因大致有如下几个方面：

一、企业实行领料制。板料的领用包括材料、规格、数量由用料部门提出，这样难免出现使用部门只图自己方便好生产，很少或没有考虑如何根据生产情况选择合适的材料尽可能地提高材料的利用率，降低生产成本的角度去领用材料，加之在计算材料用量时没有准确细致的材料用量定额，不清楚库存材料状况，只按自己的意愿开领料单，从一开始起就没有成本意识，没有从源头上解决余料的问题，结果势必产生大量的余料，这是家具企业管理中最为普遍的现象。

二、板料的利用率低，画裁板图难，余料无法控制。如何快速地根据生产计划，将多个制令、多种不同的产品进行全面统筹，如何对多个裁板方案进行对比分析，从而确定最优的方案是家具企业长期以来最为头疼的而没有解决的问题，谈到裁板，许多老板对10%以上的浪费非常无奈。其实，由于家具企业工作人员文化程度不高，生产批量小，同时在线生产的产品多，作业人员在短时间内既要考虑现场生产的产品及部件又要考虑库存材料并经过大量多次的计算才能得出较好的裁板方案，这确实是一件很难兼顾的事情，操作者往往只能凭经验画裁板图，这样要做到裁板的最优化和减少余料是不可能的，更谈不上提高材料利用率了。

三、企业没有一套余料回收再利用的管理机制。余料产生后没有进行有效的管理，胡乱堆集在车间或仓库，时间一长当作废料处理了，好一点的企业简单化地作指接料处理，这样一来，好的材料当作普通材料使用，没有得到最佳处理，这也是一种浪费材料的情况。

    对于生产余料，主要是要解决三个问题：余料这么多，怎么区分？怎么存储？怎么寻找使用。想清楚这三个问题，您公司的余料问题也就应运而解了。关键点有三：区分靠编码，存储书本架，寻找使用还得ERP。

1.余料的自动编：余料的自动编码是余料高效管理利用的关键，没有编码，余料就等于人没有身份证，有了编码，余料的属性信息便可以存储在条码上，便于人工和机器识别，以便进行更加高效地存储和使用。

2.生产标签：用途可以根据余料的尺寸进行分类，面状的余料用于补件与售后，而条状的则用于木框门边框、踢脚板、填缝板（收口板）等窄小型零件的加工。

3.余料的存储：余料的特点便是尺寸不一，形状不一，所以其存储方法较为特殊。据我们观察，余料的形状多为条状，适合于使用书本架的存储方式，减少存储空间。存储时，按照颜色和形状，将余料放置到指定的架子上。

4.余料的使用：按照先入先出的原则选择余料，并使用微型扫描仪扫描条形码，扫描后的余料系统将会自动显示为已加工状态。进行补件时，可以预先在ERP余料系统中，输入补件颜色与尺寸，系统自动与余料颜色和尺寸进行匹配度计算，输出匹配度前五个，便于工人选择，同时计算材料的利用率，工人再根据颜色和余料编码，在存储架上，根据端头的条形码找出所选板件即可。

有了这样的方法，余料的管理和使用也就不会再让你头疼了。关键是你的企业已经具备了信息化生产的基础，条形码技术+ERP系统，快捷、高效、有序地管理使用余料再也不是难题了。