一、木工车间生产工艺流程：

1、依据订单设计要求，确认材质、各零部件的规格尺寸选材。

2、依据各零部件规格、尺寸组合优化，提高材料的利用率，避免无计划的下料，造成边角余料的过多造成原材料的浪费。）

3、依据材料的平整度、定厚、定长等先后次序，避免出现材料过长产生变形的影响，导致部分厚度不足或判定不客观导致工作量的增加。

4、宽度和厚超过55mm以上的零部件，必须进行拼合，不允许用自然整料加工，避免木材内应力的释放或环境影响产生的应力导致零部件的形变。

5、定宽、定厚的零部件坯料，依据设计、工艺以及工序质量要求标准进入精加工生产。

6、零部件的铣型加工，根据吃刀量的大小、木材纹理的方向、线型的粗细确定合理的进给速度，确保铣型线条光滑顺畅。

7、零部件的开榫、齿、槽的加工，根据设计要求确定合理的加工余量和对接部位的线条、面平滑顺畅，榫槽对接紧固确保组合部件、整体安装平整稳固。

8、台面、层板、立板等板类的加工，根据设计要求、材质质量、纹理，合理选择调整材料组合拼板、复合，确保拼合、复合板面一面或两面纹理接近，避免纹理差异影响产品整体感观。

9、板材宽度超过150mm以上和过大的年轮弧度，必须开料再拼合或复合，不允许单层或单块使用，避免因材质自然结构导致零部件存在较高的变形风险。

10、砂光机砂光，送料方向必须和木材纹理一致，避免横向送料导致的砂光质量问题。

11、外部装饰件的贴合、组装，同类材质的装饰件贴合必须达到与主体、主材高度融合的效果，避免外观裂缝、纹理差异明显而影响整体。不同类材质贴合、组装达到设计、质量标准要求。

12、试装；依据设计图纸、整理确认各零部件数量、规格尺寸达到设计要求，依循零件、部件、整体的先后次序依次组装、试装或整体组装。组装过程中对于未达到或超出设计要求的做出记录上报当班主管和质检主管。对于活动部件要保证符合设计、质量要求转动、移动灵活，间隙预留合理，试装完成后外观数据复合设计，整体平整稳固达到质量要求，做出试装、组装质量报告，不合格的、需返修的退回处理，合格的转下道工序作业。

以上木工工艺要求依据实际情况灵活调整，在制品和产品质量控制由自检、巡检、工序间质检、 部门间交接质检、试装质检、终检控制；自检、巡检、工序间质检、试装由在制品部门主管、品质主管监督完成；部门交接由部门主管监督，交、接收人完成数量、质量的确认，主管签字确认。

二、涂装车间生产工艺流程：

1、木磨：对于平面、曲面、结合部位出现的缺陷进行用相同材料修补，修补后整体统一不允许出现明显痕迹， 打磨顺木材、木皮纹理打磨不允许横向打磨。

2、檫色：根据颜色要求或色板进行调色，调出的颜色必须作色板与要求原色板比对，达到颜色要求的才能允许进行擦色工作，擦色作业必须依据色板或工艺要求进行。

3、第一道底漆：根据质量标准进行作业，喷涂均匀不允许出现流挂、堆积、白化、气泡等油漆调配和作业质量缺陷。

4、第一道油磨：根据质量标准进行作业，不允许出现磨穿、打磨不到位的现象

5、第二道底漆：根据质量标准进行作业，喷涂均匀不允许出现流挂、堆积、白化、气泡等油漆调配和作业质量缺陷。

6、第二道油磨：根据质量标准进行作业，喷涂均匀不允许出现磨穿、打磨不到位的现象。

7、修色：认真比照色板进行修色作业。

8、面漆：根据质量标准进行作业，喷涂均匀不允许出现麻点、气泡、不平整波浪状。

9、对于混油或封闭漆，必须依据工艺要求和色板进行作业。